ବଡ଼ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମଗୁଡ଼ିକ ସଠିକତା ମାପ ଏବଂ ମେସିନିଂ ପାଇଁ ମୁଖ୍ୟ ମାନଦଣ୍ଡ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତି। ସେମାନଙ୍କର କଟିବା, ଘନତା ସେଟିଂ ଏବଂ ପଲିସିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ପ୍ଲାଟଫର୍ମର ସଠିକତା, ସମତଳତା ଏବଂ ସେବା ଜୀବନକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ଏହି ଦୁଇଟି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ କେବଳ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ବୈଷୟିକ ଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକ ନୁହେଁ ବରଂ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକର ଗଭୀର ବୁଝାମଣା ମଧ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକ। ନିମ୍ନଲିଖିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନୀତି, ମୁଖ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବିନ୍ଦୁ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବିଷୟରେ ଆଲୋଚନା କରାଯିବ।
୧. କାଟିବା ଏବଂ ଘନ କରିବା: ପ୍ଲାଟଫର୍ମର ମୌଳିକ ରୂପକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଆକାର ଦେବା
ବଡ଼ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ଉତ୍ପାଦନରେ କଟିଂ ଏବଂ ଘନତା ସ୍ଥିର କରିବା ପ୍ରଥମ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ। ଏହାର ଲକ୍ଷ୍ୟ ହେଉଛି କଞ୍ଚାମାଲକୁ ଆବଶ୍ୟକ ଘନତା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କାଟିବା ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପଲିସିଂ ପାଇଁ ଏକ ମସୃଣ ଭିତ୍ତିଭୂମି ପ୍ରଦାନ କରିବା।
ପଥର ପ୍ରିଟ୍ରିଟମେଣ୍ଟ
ଖଣି ଖନନ ପରେ, କଚ୍ଚା ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରାୟତଃ ଏକ ଅସମାନ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ପାତାଳଯୁକ୍ତ ସ୍ତର ଥାଏ। ପ୍ରାରମ୍ଭରେ, ପୃଷ୍ଠର ଅଶୁଦ୍ଧତା ଏବଂ ଅନିୟମିତତାକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ କଚ୍ଚା କଟିଙ୍ଗ ପାଇଁ ଏକ ବଡ଼ ହୀରା ତାର କରତ କିମ୍ବା ବୃତ୍ତାକାର କରତ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଯାହା କଚ୍ଚା ସାମଗ୍ରୀକୁ ଏକ ନିୟମିତ ଆୟତାକାର ଆକାର ଦେଇଥାଏ। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କଠିନ କଟିଙ୍ଗ ବଳକୁ କଠିନ ସାମଗ୍ରୀ ମଧ୍ୟରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ କଟିଙ୍ଗ ଦିଗ ଏବଂ ଫିଡ୍ ଗତିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ସ୍ଥାନ ନିରୂପଣ ଏବଂ ସ୍ଥିରୀକରଣ
ପୂର୍ବରୁ ଚିକିତ୍ସା କରାଯାଇଥିବା ବ୍ଲକକୁ କଟିଂ ମେସିନ୍ ଟେବୁଲ୍ ଉପରେ ରଖନ୍ତୁ ଏବଂ ଏକ କ୍ଲାମ୍ପ ବ୍ୟବହାର କରି ଏହାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସ୍ଥାନିତ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷିତ କରନ୍ତୁ। ସ୍ଥିତି ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ଚିତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଦେଖନ୍ତୁ, ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ବ୍ଲକଟିର କଟିଂ ଦିଗ ପ୍ଲାଟଫର୍ମର ଇଚ୍ଛିତ ଲମ୍ବ ଏବଂ ପ୍ରସ୍ଥ ସହିତ ସମାନ। ସ୍ଥିରତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ; କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ବ୍ଲକଟିର ଯେକୌଣସି ଗତି ସିଧାସଳଖ କଟ୍ ପରିମାଣରେ ବିଚ୍ୟୁତି ଆଣିବ ଏବଂ ପ୍ଲାଟଫର୍ମର ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ଘନତା ପାଇଁ ମଲ୍ଟି-ୱାୟାର କଟିଂ
ମଲ୍ଟି-ୱାୟାର କଟିଂ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ଏକାଧିକ ହୀରା ତାର ବ୍ୟବହାର କରି ଏକାଧିକ ହୀରା ତାର ବ୍ୟବହାର କରେ ଯାହା ଏକ ସମୟରେ ବ୍ଲକକୁ କାଟିଥାଏ। ତାରଗୁଡ଼ିକ ଗତି କରିବା ସହିତ, ହୀରା କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କ୍ରିୟା ଧୀରେ ଧୀରେ ବ୍ଲକକୁ ଇଚ୍ଛିତ ଘନତାକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ। କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କଟିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ନିରନ୍ତର ଥଣ୍ଡା ସ୍ପ୍ରେ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା କେବଳ ତାରର ତାପମାତ୍ରାକୁ ହ୍ରାସ କରେ ନାହିଁ ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ହେତୁ ହୀରା କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ଖସିବାରୁ ରୋକେ ନାହିଁ, ବରଂ କଟିଂ ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ପଥର ଧୂଳିକୁ ମଧ୍ୟ ଦୂର କରେ, ଯାହା କଟିଂ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ ବୋଲି ଜମାକୁ ରୋକିଥାଏ। ଅପରେଟର କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ନିକଟରୁ ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଏକ ମସୃଣ କଟିଂ ପୃଷ୍ଠ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ଲକ୍ର କଠୋରତା ଏବଂ କଟିଂ ଅଗ୍ରଗତି ଉପରେ ଆଧାର କରି ତାର ଟେନସନ୍ ଏବଂ କଟିଂ ଗତିକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଉଚିତ।
୨. ପଲିସ୍ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା: ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମସୃଣ ଏବଂ ଚମକଦାର ଫିନିସ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବା
ବଡ଼ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମରେ ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଏବଂ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ପଲିସିଂ ହେଉଛି ମୂଳ ପ୍ରକ୍ରିୟା। ଅନେକ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଏବଂ ପଲିସିଂ ପଦକ୍ଷେପ ମାଧ୍ୟମରେ, ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠ ଏକ ଦର୍ପଣ ପରି ଫିନିଶ୍ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ସମତଳତା ହାସଲ କରେ।
ରଫ୍ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟ
କଟା ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠକୁ କଡ଼ା-ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ସିଲିକନ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ଆବ୍ରାସିଭ୍ ସହିତ ଏକ ବଡ଼ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। କଡ଼ା ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି କଟିବା ଦ୍ୱାରା ଛାଡିଯାଇଥିବା ଛୁରୀ ଚିହ୍ନ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଅନିୟମିତତାକୁ ଦୂର କରିବା, ପରବର୍ତ୍ତୀ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଭିତ୍ତିଭୂମି ସ୍ଥାପନ କରିବା। ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ଏକ ସ୍ଥିର ଚାପ ସହିତ ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ। ଚାପ ଏବଂ ଘର୍ଷଣ ଅଧୀନରେ, ଆବ୍ରାସିଭ୍ ଧୀରେ ଧୀରେ ଯେକୌଣସି ପୃଷ୍ଠ ପ୍ରୋଟ୍ରୁସନ୍ ବାହାର କରିଦିଏ। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଘୃଣାକାରୀକୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ହେବାରୁ ଏବଂ ଅକାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ପଥର ଧୂଳିକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଥଣ୍ଡା ପାଣି ନିରନ୍ତର ଯୋଡାଯାଏ। କଡ଼ା ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପରେ, ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଛୁରୀ ଚିହ୍ନ ମୁକ୍ତ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଭାବରେ ସମତଳତା ଉନ୍ନତ ହେବା ଉଚିତ।
ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟ
ଆଲୁମିନିୟମ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଆବ୍ରାସିଭ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଏକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠର ରୁକ୍ଷତାକୁ ଆହୁରି ପରିଷ୍କାର କରିଥାଏ ଏବଂ ରୁକ୍ଷ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଦ୍ୱାରା ଛାଡିଯାଇଥିବା ଛୋଟ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ଦୂର କରିଥାଏ। କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ର ଚାପ ଏବଂ ଗତିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ଘୃଣାକାରୀ ପ୍ଲାଟଫର୍ମର ପୃଷ୍ଠରେ ସମାନ ଭାବରେ ପ୍ରୟୋଗ ହୋଇଛି। ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପରେ, ପୃଷ୍ଠର ସମତଳତା ଏବଂ ଫିନିସ୍ ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ପଲିସିଂ ପାଇଁ ଏହାକୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିଥାଏ।
ପଲିସ୍ କରିବା ପର୍ଯ୍ୟାୟ
ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠକୁ ଟିନ୍ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ପଲିସିଂ ପେଷ୍ଟ ଏବଂ ଏକ ପ୍ରାକୃତିକ ପଶମ ଫେଲ୍ଟ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରି ପଲିସ୍ କରାଯାଏ। ପଲିସିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ପଶମ ଫେଲ୍ଟ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ଘୂରେ, ପଲିସିଂ ପେଷ୍ଟକୁ ସମାନ ଭାବରେ ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରୟୋଗ କରେ। ପଲିସିଂ ପେଷ୍ଟର ରାସାୟନିକ କ୍ରିୟା ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ହେଡ୍ ର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଘର୍ଷଣ ଦ୍ୱାରା, ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଫିଲ୍ମ ଗଠିତ ହୁଏ। ପଲିସିଂ ସମୟରେ, ବ୍ୟବହୃତ ପଲିସିଂ ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣ ଏବଂ ପଲିସିଂ ସମୟ ପ୍ରତି ସତର୍କ ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ। ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପଲିସିଂ ସମୟ ଇଚ୍ଛିତ ଗ୍ଲସ୍ ହାସଲ କରିବ ନାହିଁ। ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ସମୟ ପୃଷ୍ଠରେ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କିମ୍ବା କମଳା ଚୋପା ପ୍ରଭାବ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଯତ୍ନର ସହିତ ପଲିସିଂ ପରେ, ବଡ଼ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠ ଦର୍ପଣ ପରି ଚମକ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ସ୍ତରର ସମତଳତା ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ।
III. ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ: ପ୍ରକ୍ରିୟା ସାରା ଚାବି
କଟିଂ ଠାରୁ ଘନତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଏବଂ ପଲିସିଂ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, ସମଗ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏକ ଅବିଚ୍ଛେଦ୍ୟ ଅଂଶ ହେଉଛି ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ସମତଳତା ପାଇଁ ଲେଜର ଇଣ୍ଟରଫେରୋମିଟର ଏବଂ ମସୃଣତା ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ମିଟର ଭଳି ଉନ୍ନତ ପରୀକ୍ଷଣ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଏ। ଯଦି ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ, ତେବେ କାରଣକୁ ତୁରନ୍ତ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ପୁନଃ-କାଟିବା କିମ୍ବା ପୁନଃ-ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଭଳି ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରତିକାରାତ୍ମକ ପଦକ୍ଷେପ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରାଯିବା ଉଚିତ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଗୁଣବତ୍ତା କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରି ଆମେ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବା ଯେ ଫଳସ୍ୱରୂପ ବୃହତ ଗ୍ରାନାଇଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମ ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର-୦୯-୨୦୨୫